Inconel est une marque déposée de Special Metals Corporation, désignant différents alliages de métaux. La marque est utilisée comme préfixe pour environ 25 alliages, les plus couramment utilisés étant l'Inconel 600, l'Inconel 625 (NiCr22Mo9Nb), et l'Inconel 718 (NiCr19Fe19Nb5Mo3).

Caractéristiques

Composition

Il est considéré par l'industrie métallurgique comme faisant partie de la gamme des super-alliages.

Cependant, contrairement aux aciers inoxydables qui sont tous à base de fer et alliés avec du nickel et du chrome, certains Inconels sont à base de nickel et alliés avec du chrome et du fer, comme l'Inconel 625.

Ses métaux d'alliage secondaires sont principalement le niobium, le manganèse et le molybdène.

• Note : Dans ce tableau, les zéros sont significatifs.

Mécaniques/Physiques

Ses propriétés mécaniques à 20°C et son apparence sont comparables à celles de l'acier inoxydable. Sa contrainte à rupture varie de 690 à 1 500 MPa selon l'alliage et à 20 °C.

• Masse volumique (environ) à 20 °C : 8 250 kg·m^-3.
• Coefficient de Poisson (environ) à 20 °C : 0,29.

Utilisations industrielles

D'une manière générale, les Inconels présentent les mêmes avantages que les aciers inoxydables par rapport aux aciers carbone, mais en plus marqués. Évidemment, ils sont aussi beaucoup plus chers, la décision de les utiliser est calculée sur la durée de vie prévue et la rentabilité de l'application. Ils sont ainsi utilisés dans les centrales nucléaires.

Les inconels sont fréquemment utilisés dans l'aéronautique et plus particulièrement pour les pièces des parties chaudes des réacteurs.

• Aéronautique (composants exposés aux températures élevées, éléments de fixation...).
• Aérospatial (pièce tournante, exposés aux températures extrêmes...).
• Marine (arbres, timonerie).
• Équipements de forage pour le pétrole. Leurs propriétés magnétiques leur permettent d'emporter des magnétomètres sans présenter d’interférences.
• Outillage à chaud.
• Réacteur nucléaire.

Autres utilisations

L'Inconel est utilisé dans les sports mécaniques et plus particulièrement dans la fabrication de collecteurs d'échappement (Formule 1, WRC...) et parfois, de façon plus exceptionnelle, dans la fabrication de barbecue artisanaux grâce à sa supra-résistance thermique.

Corrosion

Ils sont extrêmement résistants à la corrosion (bien plus que les aciers inoxydables) et sont donc utilisés dans les applications (principalement industrielles) où des produits très corrosifs sont impliqués, par exemple l'industrie papetière ou nucléaire. Leurs résistances à l'oxydation permet de les utiliser à des températures importantes (jusqu'à 600-700°C en fonction de l'application).

Compte tenu de leur composition, principalement basée sur le nickel, ils résistent très mal en atmosphère réductrice et en particuliers en présence de soufre (anhydre sulfureux, sulfure d'hydrogène).

Fluage

Contrairement aux aciers carbone qui peuvent difficilement être utilisés à des températures de plus de 400 °C, ou aux aciers inoxydables, qui dépassent difficilement 600 °C, certains Inconels peuvent être utilisés jusqu'à des températures de plus de 800 °C, ce qui explique son utilisation pour l'avion-fusée américain North American X-15.

Ceci est dû aux métaux d'alliage (principalement Mo, Cr et Cu), qui relèvent la température de fluage.

Les Inconels sont donc aussi utilisés dans des applications industrielles où de hautes températures sont en jeu, tel que dans les unités pétrolières, l'aéronautique, l'aérospatial ou le nucléaire^[4].

Ductilité

Les Inconels ont une ductilité exceptionnelle, supérieure à celle des aciers inoxydables, leur permettant de descendre à des températures inférieures à −200 °C sans devenir fragiles. Ils sont donc utilisés dans des domaines où de très basses températures sont en jeu (recherche, distillation de certains composants de l'air, etc.).

Équivalents

Les alliages de type Inconel sont comparables aux Hastelloys, seule la marque changeant.

Usinage

On tourne généralement, en fraisage, entre 20 et 40 m/min, avec des avances et profondeur de passe réduites.

L'utilisation de plaquettes céramique est vivement conseillée pour assurer un résultat satisfaisant en fraisage.

En perçage, les solutions industrielles sont quasi-inexistantes. (Sortie de l’usinage par électro-érosion).